Качество ЛКП всегда было определяющим при покупке того или иного автомобиля. На практике производители стремились разработать технологию окраски кузовов с минимальным уровнем недостатков.

В рамках исключения человеческого фактора и «разнобоя» в покраске кузовов производители задумались об автоматизации. Решение оказалось вполне удачным, что снизило издержки на рабочую силу. Тем временем терялось ЛКП на уровне 30-40%, пока системы протестируют и подготовят к полноценной работе. Потери связаны с методом нанесения краски струей воздуха под давлением.

В рамках процесса частицы краски получают инерцию, превышающую их способность к адгезии. Отразившись от поверхности кузова частицы представляют собой вышеуказанные 30-40% потерь. Решить проблему удалось специалистам марки Toyota. Их инновационное решение по нанесению ЛКП использует не воздушное нанесение. Процесс базируется на электростатическом распылении: на наконечниках окрашивающих устройств вместо форсунок установлены вращающиеся распылители. Они распыляют краску под действием центробежной силы. Также на частицы действует электрическое поле, помогающее частицам ЛКП равномерно распределиться по поверхности.

Конечным результатом служит минимизация потерь краски до 5%. Кроме того установки данной технологии существенно меньше классических с методом распыления под давлением. Специалисты Toyota заявляют о высокой энергоэффективности оборудования, благодаря чему на двух предприятиях бренда уже введены в эксплуатацию новые установки. Примечательно, что первыми технологию получили заводы в Японии, но и прочие заводы Toyota не станет обделять.